随着航空、航天、石油、化工、冶金和食品等工业的蓬勃发展，不锈钢材料已得到广泛应用，而不锈钢材料由于韧性大、热强度高、导热系数低、切削时塑性变形大、加工硬化严重、切削热多、散热困难等原因，造成刀尖处切削温度高、切屑粘附刃口严重、容易产生积屑瘤，既加剧了***的磨损，又影响加工表面粗糙度。此外，由于切屑不易卷曲和折断，也会损伤已加工表面，影响工件的质量。为提高加工效率和工件质量，正确选择***材料、车刀几何参数和切削用量至关重要。 

    一、***材料的选择

    正确选用***材料是***高效率加工不锈钢的决定因素。根据不锈钢的切削特点，***材料应具备足够的强度、韧性、高硬度和高耐磨性且与不锈钢的粘附性要小。

    常用的***材料有硬质合金和高速钢两大类，形状复杂的***主要采用高速钢材料。由于高速钢切削不锈钢时的切削速度不能太高，因此影响生产效率的提高。对于较简单的车刀类***，***材料应选用强度高、导热性好的硬质合金，因其硬度、耐磨性等性能优于高速钢。常用的硬质合金材料有：钨钴类(YG3、YG6、YG8、YG3X、YG6X)，钨钴钛类(YT30、YT15、YT14、YT5)，通用类(YW1、YW2)。YG类硬质合金的韧性和导热性较好，不易与切屑粘结，因此适用于不锈钢粗车加工；而YW类硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性和抗氧化性能以及韧性都较好，适合于不锈钢的精车加工。加工1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢时，不宜选用YT类硬质合金，由于不锈钢中的Ti和YT类硬质合金中的Ti产生亲合作用，切屑容易把合金中的Ti带走，促使***磨损加剧。

    二、***几何角度的选择

    ***切削部分的几何角度，对于不锈钢切削加工的生产率、***耐用度、被加工表面粗糙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影响，合理选择和改进***几何参数是***加工质量、提高效率、降低成本的有效途径。

    1. 车刀前角γ0的选择 

    前角的大小决定刀刃的锋利与强度。增大前角可以减小切屑的变形，从而减小切削力和切削功率，降低切削温度，提高***耐用度。但是增大前角会使楔角减小，降低刀刃强度，造成崩刃，使***耐用度下降。车削不锈钢时，在不降低***强度的条件下，应把前角适当取大一些。在***前角大时其塑性变形小，切削力和切削热降低，减轻加工硬化趋势，提高***耐用度，一般***前角宜取12°～20°。 

    2. 车刀后角α0的选择 

    在切削过程中，后角可以减小后刀面与切削表面的摩擦。若后角过大，则楔角减小，使散热条件恶化，***刃口强度下降，降低***耐用度；若后角过小，摩擦严重，则会使刃口变钝，增大切削力，增高切削温度，加剧***磨损。在一般情况下，后角变化不大，但必须有一个合理的数值，以利于提高***的耐用度。车削不锈钢时，由于不锈钢的弹性和塑性都比普通碳素钢大，所以***后角过小会使切断表面与车刀后角的接触面积增大，摩擦产生的高温区集中于车刀后角，加快车刀磨损，降低被加工表面光洁度，所以车削不锈钢时的车刀后角要比车削普通碳钢时稍大一些，但后角过大又会降低刀刃强度，直接影响车刀的耐用度，因此，一般情况下车刀后角宜取6°～10°。 
    
    3. 车刀主偏角Kr的选择 

    当切削深度ap 和进给量f不变时，减小主偏角Kr可使散热条件得到改善，减少***损坏，使***切入、切出平稳。但主偏角减小又会使径向力增大，在切削时容易引起振动。车削不锈钢的硬化倾向性强，易产生振动，振动又会使加工硬化严重。因此，主偏角一般宜取45°～90°。具体角度应根据机床、零件、***系统的刚性和切削用量来选择。

    4. 车刀刃倾角λs的选择 

    刃倾角可控制切屑流向，当刃倾角λs为负值时，切屑流向已加工表面；当刃倾角λs为正值时，切屑流向待加工表面。为了使切屑不划伤已加工表面，在精加工时，刃倾角λs值为正值。当λs为正值时，刀尖强度低并首先接触工件，易损坏；当λs为负值时，刀尖强度高，耐冲击，可避免崩坏刀尖，切入、切出平稳，车削不锈钢时，一般***刃倾角宜取0°～20°。

    三、切削用量的选择

    切削用量的大小对生产效率和加工质量有很大影响，因此在确定了***的几何参数以后，还要选定合理的切削用量。在选择切削用量时，应注意考虑以下因素：一是要根据不锈钢及各类毛坯的硬度等来选择切削用量；二是要根据***材料、焊接质量和车刀的刃磨条件来选择切削用量；三是要根据零件直径、加工余量和车床精度等来选择切削用量。同时为了抑制积屑瘤和鳞刺的产生，提高表面质量，在采用硬质合金***进行加工时，切削用量应比车削一般碳钢类工件稍低些，特别是切削速度不宜过高(vc=50～80m/min)；切削深度ap不宜过小，以避免切削刃和刀尖划过硬化层，ap=0.4～4mm；因此进给量f对***耐用度影响不如切削速度大，但会影响断屑和排屑，拉伤、擦伤工件表面，影响加工的表面质量，进给量一般取f=0.1～0.5mm/r。

    不锈钢尤其是奥氏体型不锈钢的塑性较好，在切削加工时，产生的切屑难以折断，加大了切屑与***前刀面之间的摩擦力，增大了切削力。同时，因加工硬化会增大被切削材料的硬度和强度，也导致切削力增大。为此，在合理选择***材料、***的几何角度和切削用量的基础上，对不锈钢和45钢做了切削力对比试验。试验结果表明，在相同切削用量的情况下，加工不锈钢时切削力比加工45钢时只增加了8.5%。 

    合理选择***材料、***几何角度和切削用量，对于提高不锈钢切削加工的生产效率和加工工件质量是完全能够实现的。