Research and development in gravity casting has taken an important 
step in making metal products a part of our day to day lives.
 The products used in homes, aircrafts, artifacts, 
automobiles have become more durable and less expensive. 
Cast alloy parts are formed by melting the alloy and then 
pouring it in a mold under heavy pressure or vacuum. 
Gravity casting is also known as vacuum casting. It is 
a technique in which large diameter filaments are used 
with adequate separation. This ensures that no clusters 
are formed and also good metal wetting of the fiber is 
guaranteed. This technique was first used in 1970.
 The gravity casting method has advantages like cost 
effective, good quality, and process control over
 other casting techniques.

Gravity casting is done in ceramic molds, sand, permanent
 casting and also in investment or lost wax casting. 
The gravity casting process was started with common 
steel after successful implementation it was further tried 
on heat resistance super alloys. With recent development 
and with more refined methods today even titanium alloys
 are being cast using the gravity casting method and using 
ceramic crucibles. The use of desired mold designs and
 also specially made unique designs enable a reduction
 in the metal cast to yield the given part. This also
helps in reducing the amount of energy that is used
 in making such casting articles.

With new developments, today even computerized 
control of the vacuum pressure and rate is possible. 
This enables the user to control the filling rate. This
 makes casting of high quality metals like and viscous
 metals like metal matrix and composites of aluminum 
casting possible. This gravity casting method is
 used to produce casting worth of more than $200 
million. The industry is expected to grow rapidly in 
the coming years due to the increase in production 
of automotive exhaust manifolds in stainless steel.

The first ever commercial use of this computerized 
technology, was made by Howmet Industries of
 Whitehall, Michigan. They used this technology to
 precisely cast and design turbine blades used in aircrafts.
 This technology is also being used by Ford Motors
 to develop and improve the casting process 
of light truck and automobile engine blocks.

Today, metal parts fabricated using gravity casting 
method is being used in 90 per – cent of all durable 
goods. Goods like stoves, washing machine, automobiles,
 refrigerators, lawn mowers, cars and even boats
. Many other articles like badminton rackets, tennis rackets,
 and even football studs are made by using light weight
 metals which are gravity casting method. This gravity 
casting method has been used to develop metal alloy parts, 
which are used for the auto and airline industries, 
which is said to make vehicles lighter though much 
stronger and extremely efficient.

Alloys like ferric cast metals, casting grade iron and
 steel are typical metals that are used for gravity 
casting. Also die cast grade zinc can be cast using
 gravity casting method. Also other raw materials like 
sand, spin or plaster are used. Aluminum is also used,
 but it is very difficult to gravity cast aluminum a lot 
of care needs to be taken and proper pressure 
should be applied to obtain the desired shape and effect.